2 Octubre 2024 – En TaylorMade Golf van más allá de lo tradicional para ayudar a los golfistas a mejorar su juego. Es su obsesión. Con el forjado de grano compacto, la tecnología llamada Compact Grain Forging en los hierros de la P Series, incluidos el P·7MC, el P·MB y el nuevo P·7CB, emplean un proceso de forjado de 2.000 toneladas para crear la estructura de grano óptima. Esto permite al fabricante formar cada hierro blade con una precisión magistral, ofreciendo un rendimiento consistente en todo el set de hierros con la mejor sensación posible.

Es decir, utilizan 2.000 toneladas de forjado por presión, que es dos o tres veces más de lo que se utiliza habitualmente en la industria del golf. La fuerza añadida refina la microestructura y produce una disposición de grano más apretada, lo que ofrece un hierro que se acerca a la perfección teórica en términos de propiedades de masa.

¿Qué significa esto para el golfista? Disponer de un hierro forjado con una resistencia mejorada que le proporciona la sensación más sólida y consistente posible. Este proceso de seis pasos incluye un total de cinco impactos de forjado, lo que minimiza la necesidad del pulido manual y crea una geometría repetible y precisa en cada cabeza de hierro.

Es difícil imaginar 2.000 toneladas de presión. Para ponerlo en perspectiva, es el equivalente (más o menos) a: 800 SUV (vehículo utilitario deportivo), 50 semirremolques de camión, o 23 aviones de pasajeros.

La presión de forjado influye directamente en la estructura del grano y las propiedades del metal. Un tonelaje mayor refina la microestructura y fortalece el metal. Las diferencias quedan ilustradas en estas fotos, con regiones de varios colores y tonos que representan los componentes de la microestructura. Cuanto mayor sea el tonelaje, más fina será la microestructura y más fuerte el metal.

(Izquierda, 1.000 toneladas; derecha, 2.000 toneladas)

LOS SEIS PASOS DEL COMPACT GRAIN FORGING

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PASO 1: DOBLADO

A una abrasadora temperatura de más de 1.000ºC, un bloque de hierro se dobla en forma de ‘L’. Este discreto trozo de materia prima acabará convirtiéndose en una pulida obra de arte.

PASO 2: FORJADO EN BRUTO

El golpe de forja inicial crea un exceso de material conocido como ‘rebaba’, que envuelve la cabeza del palo después de esta primera fase.

Luego, la rebaba se elimina antes del segundo golpe, mientras el hierro empieza a tomar forma con detalles visibles, incluida la pronunciada barra trasera, la insignia Metal T y la cavidad.

PASO 4: FORJADO DE PRECISIÓN 1

Como sugiere su nombre, esta es la primera fase de la artesanía de precisión. Una mayor presión estampa aún más detalles, lo que produce una pequeña cantidad de rebaba en el proceso.

PASO 5: FORJADO DE PRECISIÓN 2

En esta fase, cuando empiezan a surgir los detalles finales, se pega con toda la fuerza de un martillo de 2.000 toneladas. Las presiones de forjado más altas permiten a TaylorMade utilizar temperaturas más bajas. Esto ofrece más control sobre la microestructura y minimiza el crecimiento del grano, de manera que pueden controlar con precisión la masa de la cabeza al forjar los detalles finales.

PASO 6: FORJADO DE PRECISIÓN 3

El quinto y último golpe de forja logra la estética definitiva. Este quinto golpe, que es uno más que los que realiza la mayoría de otros fabricantes, produce una forma de cabeza que está casi terminada y requiere de un pulido manual mínimo para lograr una geometría precisa y repetible